ERPNext hỗ trợ quản lý sản xuất (Manufacturing) từ lập kế hoạch, điều phối nguyên vật liệu, sản xuất, kiểm soát chất lượng đến hoàn thành sản phẩm.
1. Quy trình sản xuất tiêu chuẩn trong ERPNext
Bước 1: Xây dựng Định mức nguyên vật liệu (BOM – Bill of Materials)
- Xác định danh sách nguyên vật liệu (Raw Materials) cần thiết để sản xuất một sản phẩm.
- Định nghĩa các công đoạn sản xuất, chi phí, thời gian sản xuất.
- Có thể tạo BOM nhiều cấp (multi-level BOM) nếu sản phẩm có nhiều cụm lắp ráp.
Bước 2: Lập kế hoạch sản xuất
- Xác định nhu cầu sản xuất dựa trên Sales Order (Đơn hàng bán hàng) hoặc tồn kho tối thiểu.
- Sử dụng Production Planning Tool để lên kế hoạch sản xuất theo năng lực máy móc, nguyên vật liệu sẵn có.
- Nếu nguyên vật liệu thiếu, hệ thống sẽ đề xuất tạo Material Request (Yêu cầu vật tư) để đặt hàng bổ sung.
Bước 3: Tạo Lệnh sản xuất (Work Order)
- Khi đã có đủ nguyên vật liệu, tạo Work Order (Lệnh sản xuất) để bắt đầu sản xuất.
- Chỉ định kho xuất nguyên vật liệu và kho nhập thành phẩm.
- Theo dõi tiến độ sản xuất theo từng công đoạn.
Bước 4: Xuất nguyên vật liệu cho sản xuất (Stock Entry – Material Issue)
- Khi sản xuất bắt đầu, nguyên vật liệu cần được xuất kho.
- Thực hiện Stock Entry để ghi nhận việc xuất nguyên vật liệu từ kho vào sản xuất.
Bước 5: Tiến hành sản xuất
- Thực hiện các bước sản xuất theo Workstation (Trạm sản xuất) và Operation (Công đoạn sản xuất).
- Theo dõi chi tiết thời gian, nhân công, và nguyên vật liệu tiêu hao.
- Cập nhật trạng thái từng công đoạn (In Progress, Completed).
Bước 6: Kiểm tra chất lượng (Quality Inspection)
- Có thể thiết lập kiểm tra chất lượng nguyên vật liệu đầu vào, sản phẩm trung gian và thành phẩm.
- Nếu sản phẩm không đạt tiêu chuẩn, có thể yêu cầu sửa chữa hoặc hủy bỏ.
Bước 7: Hoàn thành sản xuất và nhập kho thành phẩm
- Khi sản xuất xong, tạo Stock Entry (Manufacture Entry) để nhập thành phẩm vào kho.
- Hệ thống sẽ tự động ghi nhận số lượng thành phẩm và trừ nguyên vật liệu tương ứng trong kho.
Bước 8: Phân phối sản phẩm hoặc giao hàng
- Thành phẩm có thể được giữ trong kho hoặc phân phối trực tiếp cho đơn hàng bán.
- Nếu có Sales Order, có thể tạo Delivery Note (Phiếu giao hàng) để xuất kho bán hàng.
2. Các công cụ hỗ trợ trong ERPNext Manufacturing
Material Requirement Planning (MRP)
- Dự báo nguyên vật liệu cần thiết dựa trên đơn hàng và sản xuất hiện tại.
- Tự động tạo Material Request nếu thiếu hàng.
Workstation & Routing
- Quản lý từng trạm sản xuất, thời gian sản xuất.
- Lập kế hoạch sản xuất theo các công đoạn khác nhau.
Production Analytics & Reports
- Theo dõi hiệu suất sản xuất, tỷ lệ thành phẩm đạt chuẩn.
- Báo cáo tiêu hao nguyên vật liệu, chi phí sản xuất thực tế.
3. Tóm tắt quy trình sản xuất trong ERPNext
- Xây dựng BOM: Xác định nguyên vật liệu cần thiết.
- Lập kế hoạch sản xuất: Dự báo nhu cầu, tạo Work Order.
- Xuất kho nguyên vật liệu: Cung cấp vật tư cho sản xuất.
- Sản xuất: Tiến hành theo từng công đoạn, theo dõi tiến độ.
- Kiểm tra chất lượng: Đảm bảo thành phẩm đạt tiêu chuẩn.
- Nhập kho thành phẩm: Hoàn thành sản xuất và ghi nhận vào kho.
- Xuất kho bán hàng: Giao hàng theo đơn hàng khách hàng.
ERPNext giúp tự động hóa và tối ưu hóa quy trình sản xuất, giảm sai sót, tăng hiệu quả và kiểm soát chi phí.